株式会社科学企画出版社
2020年2月28日
石油化学工業協会は27日、5月28日（木）~29日（金）に開催を予定していた「アジア石油化学工業会議2020・インド大会」（APIC2020）について、昨今の新型コロナウイルス感染症の拡大に伴い延期すると発表した。
延期の詳細に関しては、当初予定のインド・ニューデリー「Hotel Pullman」で開催することを前提としているが、加盟7協会で協議中であり現時点では未定。会議の新日程、イベントプログラム、スケジュール、参加申し込み再募集の締め切りなどは、決まり次第、改めて同協会のホームページ（https://www.jpca.or.jp/）で案内する。
なお、すでに申し込み済み参加者については、同協会でフォーマットを処分するため、特段の手続きは不要とのこと。
2020年2月17日
クレハは14日、JAXA（国立研究開発法人宇宙航空研究開発機構）と原子状酸素をプラスチック材料表面に照射することで生じる微細な表面形状変化によって抗菌性能が発現することを発見したと発表した。
原子状酸素は、国際宇宙ステーション（ISS）や地球観測衛星が飛行する高度数百㎞の軌道上に多く存在。ロケットや人工衛星などの宇宙機で使用しているプラスチック材料は、原子状酸素と衝突することで表面が削られてしまうため、材料の性能を低下させる原因として認識されている。JAXAでは長年原子状酸素による宇宙機材料への影響および対策について研究を進めてきた。
一方、クレハは樹脂素材の開発から樹脂加工品などの川下技術まで含めた領域で事業を行っている。特に高機能フィルム分野では水蒸気や酸素などのガスが通りにくいバリア性などを持つ特徴ある製品を世に送り出し社会に貢献している。
中期経営計画では、高付加価値付与が可能な製品の川下用途開発を強化していることに加え、2016年より新事業創出プロジェクトを立ち上げ、主に環境・エネルギー・ライフ分野で強みを生かした新たな展開を図っている。
こうした中、クレハとJAXAは、2017年より、原子状酸素によって変化した材料表面の抗菌性能発現にかかる共同研究を行ってきた。共同研究では、原子状酸素を照射したプラスチック表面に対し、JIS Z 2801「抗菌加工製品-抗菌性試験方法・抗菌効果」に準拠した評価試験を実施。
その結果、複数のサンプルで大腸菌、黄色ブドウ球菌に対する抗菌活性が発現したことを確認した（原子状酸素によって削られた表面を電子顕微鏡で観察すると、1㎛程度の凹凸構造が形成されていることが分かる）。
この方法によって、材料表面の微細形状を変化させることで抗菌性を付与できることから、抗菌持続性や耐性菌対策などの安全性の観点から利用範囲の拡大が期待される。
また、共同研究では、多種の材料表面に対するシンプルな後加工（追加工）プロセスにより、微細な凹凸構造を形成できることも判明。これを応用することで、さまざまな形状の微細構造形成を実現する可能性がある。
今後、両者は、引き続き共同研究を進め、実用化に向けた応用展開に取り組んでいく。なお、今回の共同研究は、2016年にJAXAと電通が立ち上げた「未来共創会議」を端緒としてスタートした。
2020年2月10日
2020年2月3日
産業技術総合研究所（産総研）はサンアローと共同で、ポリエーテルエーテルケトン（PEEK）に多層カーボンナノチューブ（CNT）を効果的に分散・複合化する技術を開発した。これにより、衝撃に強いPEEK/CNT複合材料の作製が可能になった。
PEEKは溶融成形できる熱可塑性スーパーエンジニアリングプラスチックとして、最高クラスの耐熱性を持ち、耐疲労性・耐環境性・耐薬品性・難燃性にも優れている。金属に比べて軽量なので、電気・電子部品分野、自動車分野、航空宇宙分野などで広く使われている。
最近はさらに静電気対策としての導電性や強度、熱伝導性などを付与するため、炭素繊維（CF）をフィラーとした複合化などがなされているが、一般的にフィラーを添加すると、衝撃で割れやすくなるという問題がある。
産総研はPEEKにCNTを添加して、耐熱性と機械強度を改善する研究開発に取り組んできた。これらの特性で世界最高水準を達成したが、実用的な製品へと展開させるには、CNTを添加すると衝撃強度が母材より低下するという課題を解決する必要があった。
一方、サンアローはゴム・樹脂製品加工メーカーで、CNT複合材料研究拠点の参画企業として、樹脂成形のノウハウを生かして産総研と共同開発を進めてきた。
今回開発した技術は、複合化の際の混練成形手法を改良したもので、樹脂母材と同等の衝撃強度（靭性）を維持したまま、高温でのより優れた機械的強度や高い形状保持性、均一な導電性を付与することが可能になった。
導電性が同程度であるPEEK/CF（炭素繊維）複合材料に比べ大幅に靭性が向上し、導電性と靭性を両立する実用的なPEEK複合材料を作製することができる。
同材料で自動車・航空機などの金属部材を代替することにより、軽量化による省エネへの貢献が期待される。
2020年2月3日
旭化成は31日、iPSアカデミアジャパンとライセンス契約を締結しているiPS細胞技術に関する特許について、原許諾範囲を拡大する変更契約を締結したと発表した。なお、同特許はiPSアカデミアジャパンが京都大学より許諾されているもので、旭化成は2018年にライセンス契約を結んでいた。
今回の変更契約により、原許諾範囲である外傷性関節軟骨損傷を適応とする治療用途に加え、全世界での変形性関節症と半月板損傷を適応疾患とする治療用途を対象とした、iPS細胞技術に関する特許の非独占的通常実施権と、軟骨分化誘導技術に関する特許の独占的通常実施権を取得。
これにより、旭化成は、当該特許権が及ぶ全世界で、変形性関節症や半月板損傷などを適応とするiPS細胞由来の再生医療等製品を独占的に研究開発・製造販売する権利を保有し、iPSアカデミアジャパンに対して、契約一時金と開発段階に応じた開発マイルストーンを支払い、販売後は、販売額に応じたロイヤルティと販売額の目標達成に応じた販売マイルストーンを支払う。
軟骨分化誘導技術とは、iPS細胞などの多能性幹細胞を、特殊な培養条件によって軟骨細胞に分化させるとともに、細胞外マトリクスを生成させ軟骨様組織を作製する技術。
今回の変更契約では、適応範囲の拡大のみならず、iPS細胞から軟骨様組織（軟骨パーティクル）を製造する技術に加えて、板状の軟骨を製造する特許技術についても許諾対象に追加される。
今後については、旭化成は引き続き、京都大学iPS細胞研究所の妻木範行教授との共同研究を推進し、外傷性に限らない関節軟骨損傷を適応とするiPS細胞由来の再生医療等製品の実用化に向けて、製造技術の確立を進めていく。
同社は「軟骨の再生医療技術を研究開発プラットフォームに加えることにより、当社グループの整形領域における取り組みをさらに強化していくことができるものと期待している」とコメントしている。
2020年1月30日
石油化学工業協会（石化協）は28日、都内で「定期修理（定修）研究会報告書」についての説明会を開催した。
少子高齢化が進展し働き方改革の順守が求められる中での「工事品質の確保」、生産設備の高経年化に伴う「工事期間の長期化」、さらに石化各社にとって安定運転の維持に支障をきたす「定修時期の重複」が喫緊の課題となっている。
そうした中、同協会は、昨年7月に定修の課題と解決策を多方面から検討するため、定修に関わる事業者5団体（石油連盟、日本化学工業協会、日本メンテナンス工業会、日本非破壊検査工業会、日本プラスチック工業連盟）と有識者2名の協力を得て同研究会を発足。7回の開催を経て報告書を取りまとめた。
報告書は、①定修の実態②定修から発生する問題点と課題解決の方向③解決に向けた
2020年1月30日
2020年1月23日
日本ポリエチレン製品工業連合会は21日、都内で新春賀詞交歓会を開催し、関係者ら約130人が参加した。
萩原邦章会長（萩原工業会長・東洋平成ポリマー社長）は冒頭の挨拶で、「昨年の国内の実質GDPは、最終的にはプラス1％前半の小さな伸びになると予想されているが、われわれプラスチック加工業界としては、景気の雲行きが怪しくなっているというのが正直なところだ」と述べ、事業環境への懸念を示した。
コスト面では、原油価格の高騰にともなう原材料費の上昇に加え、物流費や廃プラ処理費用も上昇する。さらに、昨今のプラスチック使用・排出削減や食品ロス削減の流れを受け、食品用容器・包装材の出荷減も顕在化しており、事業的には厳しい状況が続いている。
しかし、こうした状況にあるがゆえに
2020年1月22日
2020年1月21日
NEDOはこのほど、産業技術総合研究所（産総研）、未利用熱エネルギー革新的活用技術研究組合（TherMAT）と共同で、熱電発電モジュールの発電性能評価を行うための試験装置用標準器（標準参照モジュール）を開発したと発表した。
1次エネルギーの多くは効率的に利用されておらず、未利用熱エネルギーとして廃棄されている。そのため、未利用熱エネルギーの有効活用は、省エネルギーとCO2排出削減の重要な柱。特に、未利用熱エネルギーの電力回収（排熱発電）には高いニーズがあり、熱エネルギーを電力に直接変換できる熱電変換技術には大きな期待が寄せられている。
しかしながら、熱電発電システムの基本構成部品である熱電発電モジュールの発電性能や耐久性を正確に評価する技術は標準化されておらず、その性能を保証する技術の確立が課題だった。
今回、こうした課題を解決するため、NEDOは産総研とTherMATとともに、熱電発電モジュールの正確で迅速な発電性能評価を行うための試験装置用標準器（標準参照モジュール）を開発。熱電変換材料としてニッケル合金を使用することで、この標準参照モジュールに高い耐久性と信頼性を持たせた。これにより、熱電発電性能の試験法を標準化する上で大きな貢献が期待される。
今後、3者は国内外の研究機関と連携し、同モジュールの普及を進めることで、熱電発電モジュールに関する信頼性の高い性能計測技術の確立を目指す。また3者は、この熱電発電試験用標準参照モジュールを、現在、国際電気標準会議（IEC‐TC47/WG7）で進めている熱電発電モジュールの発電性能試験法に関する国際標準化活動にも活用する。
