高機能・ライフサイエンス・原料・素材

　NEDOはこのほど、事業成果を集約し、各装置がもつ加工品質の計測・評価技術やデータベースといった共通基盤技術を組み合わせることで、レーザー加工の課題解決に寄与する「柏Ⅱプラットフォーム」を構築した。

　NEDOが実施中のプログラム「高輝度・高効率次世代レーザー技術開発」（2016~2020年度）では、東京大学、産総研、三菱電機、スペクトロニクス、大阪大学、浜松ホトニクス、パナソニック、パナソニック スマートファクトリーソリューションズ、金門光波、千葉工業大学、レーザー技術総合研究所、ギガフォトン、島津製作所などが参画し、様々な特徴をもつ、最先端のレーザー光源・加工機を開発してきた。

　特に、難加工材の高品位加工を目指した今までにない短波長の高輝度レーザー加工機や、広範囲の焼き入れ加工などを可能とする高出力半導体レーザー、銅のマイクロ溶接などで期待される高出力高輝度青色半導体レーザー、加工や計測用途に期待される短波長ファイバーレーザーは、同プロジェクトで新たに開発した技術として早期実用化を進めるとともに、今回構築した加工プラットフォームで幅広くユーザーを掘り起こしていく。

　NEDOと13法人は今後、レーザー加工に関する産学官協創のために東京大学が設立した「TACMIコンソーシアム」と連携し、様々な材質、用途での加工事例を蓄積していくことで、同プラットフォームの機能向上に取り組む。これにより各種装置の特性とユーザーニーズの効率的なマッチングや装置横断的な加工データ取得を実現し、効率的かつ迅速な最適加工条件の探索が可能なものづくりの実現を目指すとともに、日本の競争力強化に貢献していく。

　ブリヂストンはこのほど、キリンホールディングスとの共同研究で「グアユール」由来の天然ゴム生産性向上の技術開発に成功したと発表した。天然ゴム資源の多様化によるタイヤ原材料のサステナブル化において、グアユール農園での天然ゴム資源の生産性向上に大きく貢献する。

　2050年には世界人口は96億人に達し、自動車保有台数も24億台を超えタイヤの材料量も増える。タイヤ用の天然ゴムは「パラゴムノキ」から生産するが、産地が東南アジアに集中するため病害リスクや栽培面積の拡大に伴う熱帯雨林の減少が課題だ。

　グアユールは米国南西部からメキシコ北部原産の乾燥地帯で栽培可能なキク科の低木（灌木）で、パラゴムノキ由来のゴムに匹敵する成分を含む。砂漠のような乾燥地帯でも栽培でき熱帯地域の森林伐採を低減できるため、環境負荷低減と持続可能な事業を両立できる。

　同社はグアユールゴムの実用化に向けてオープンイノベーションを推進する中、同社のグアユールの知見とキリンの植物大量増殖技術を融合し、短期間で重要な成果が得られた。これは同一のグアユールを安定的に増殖する技術で、遺伝子情報で品種改良した優良グアユールの大量増殖が可能だ。天然ゴム収量が安定した高生産性のグアユール栽培が期待できる。

　同社グループは、米国アリゾナ州の自社農園で優良品種苗木のフィールド評価を始めた。今後その結果を生かし、ゴムの生産性向上やプロセス最適化による物性改良、用途開発の成果と組み合わせ、2020年代にグアユールゴムのタイヤ材料への実用化を目指す。

　今後もオープンイノベーションを推進し、同社のコア技術と様々な企業・団体の知見を融合させ、天然ゴム資源の多様化に向けた取組みを促進していく。また、独自のゴムの知見とデジタルを融合させて技術イノベーションを進化させ、様々なパートナーと連携しながら価値を共創していく考えだ。

　コスモ石油はこのほど、日揮ホールディングス、レボインターナショナルと石油資源開発が昨年来実施する「使用済み食用油を原料とした次世代航空機燃料（SAF：持続可能な航空燃料）」の国内のサプライチェーン構築に向けた事業化検討に参画すると発表した。航空機燃料の幅広いノウハウをもつ同社の参画で、2025年頃を目標とするSAF製造設備の稼働と本格商業化に向けた取り組みをさらに加速させる。

　世界的な温室効果ガス（GHG）排出量削減の対応が求められる中、国際民間航空機関（ICAO）は2016年総会で、国際航空分野のCO2総排出量を今年以降増加させないことを目標とし、2019年の排出量を超過した分についてはCO2排出権の購入などを義務づけるCORSIA制度の導入を採択した。都市ごみ、植物・動物油脂、使用済み食用油や木材などバイオマス由来の原料や、製鉄所や製油所などの排ガスで製造するSAFの開発・安定供給が期待される。

　欧米ではSAFの実用化が進み、国内航空会社も海外からSAFの調達を始める。国内製造のSAFは製造コストや供給安定性が課題で、経済性の高い製造体制と、原料調達から供給までの安定的なサプライチェーンの構築が急務だ。

　現在この4社は、原料の使用済み食用油の調達計画、欧米で実績のある技術を使う製造プロセスの導入、製造設備のコスト積算、製品輸送・販売スキームなどを中心にサプライチェーン構築に向けた検討と、航空会社や航空機燃料供給の関係官庁などとの連携強化を進め、2025年頃の本格商業化に向けて取り組んでいる。

　SAF製造設備を全国展開し製造コストを低減し国内マーケットを確立するために、既設製油所内での建設を想定した装置・プロセス設計を行い、純国産資源を使う地産地消モデルの構築を目指す。

　航空機燃料は特に厳格な品質管理が要求され、同社の製造から貯蔵、輸送、給油に至るノウハウは必須であり、国内のSAFサプライチェーン具現化に向けた大きな前進だ。四社は同事業の拡大によりGHG削減を推進し、持続可能な循環型社会の形成に貢献していく。