日刊ケミカルニュース発行 株式会社科学企画出版社
2022年2月22日
日本ゼオンと横浜ゴムは21日、両社が実施する「炭素資源循環型の合成ゴム基幹化学品製造技術の開発」が、新エネルギー・産業技術総合開発機構（NEDO）の「グリーンイノベーション（GI）基金事業／CO2等を用いたプラスチック原料製造技術開発」として採択されたと発表した。
GI基金事業は、「2050年までに温室効果ガスの排出を全体としてゼロにする」という国が掲げた目標の達成に向けて、エネルギー・産業部門の構造転換や、大胆な投資によるイノベーションの加速を目指して、経済産業省により設置された制度。この目標に経営課題として取り組む企業等に対し、10年間、研究開発・実証から社会実装までを継続して支援する。
日本における使用済タイヤの多くは、
2022年2月21日
2022年2月21日
2022年2月17日
2022年2月10日
新エネルギー・産業技術総合開発機構（NEDO）はこのほど、脱炭素化の実現に必要不可欠な再生可能エネルギーの主力電源化へ向けて太陽光発電の普及を後押しする「次世代型太陽電池の開発」の6プロジェクトを採択し着手すると発表した。グリーンイノベーション基金事業の一環で、2025年度までの5年間、予算額は200億円。
耐荷重の小さい工場の屋根やビル壁面など、既存の太陽電池を設置できない場所や建物の曲面などにも設置できる、軽量性と柔軟性をもち変換効率や耐久性なども既存電池に匹敵する、次世代型太陽電池「ペロブスカイト太陽電池（PSC）」の実用化を目指す。
PSCは鉛・ヨウ素・メチルアンモニウムからなる有機無機ハイブリッド型ペロブスカイト材料（結晶）を薄いガラスやプラスチック基板に印刷・形成したもので、桐蔭横浜大学によって開発された。その後、東芝が新たな成膜方法を開発し、多結晶シリコン型と同等のエネルギー変換効率15.1％を達成。印刷で製造できるため、生産の効率化と低コスト化が可能だ。
今回の事業は、次世代型太陽電池の実用化に取り組む企業などが製造から分析・評価まで一気通貫で利用できる研究基盤整備と基盤技術開発、事業者が大学などと連携して行うセルや材料に係る基盤技術開発、大型化のための各製造プロセス（塗布工程、電極形成、封止工程など）の個別要素技術の研究開発を行う実用化事業からなる。
開発テーマは、ロールツーロール製造技術（積水化学工業、東京大学、立命館大学）、実用化技術（東芝、東京大学、立命館大学）、社会実装（エネコートテクノロジーズ、京都大学）、高効率・高耐久モジュールの実用化技術（アイシン、東京大学）、高性能PSC技術（カネカ）、実用化のための共通基盤技術（産業技術総合研究所）の6件だ。実用サイズのモジュール（9㎡以上）と、発電コスト20円／kwh以下の実現を目指す。
2022年2月7日
新エネルギー・産業技術総合開発機構（NEDO）はこのほど、鹿島建設とゼネラルヒートポンプ工業が共同で豊田自動織機大府工場（愛知県大府市）に天空熱源ヒートポンプ「SSHP」システムを設置し実証試験を開始したと発表した。
現在、再生可能エネルギーの利用は太陽光発電や風力発電などの電気利用が主で、賦存量の大きい地中熱や太陽熱などの熱利用は設備導入コストが大きく、普及を妨げている。
今回、「再生可能エネルギー熱利用にかかるコスト低減技術開発」の一環で、上流（設計）から下流（運用）に関連するコンソーシアム体制を構築し、システムの最適化によるコスト削減とCO2削減を目指す。目標は、2030年度までにトータルコスト20％減・投資回収年数14年以下、2030年までにそれぞれ30％減・8年以下だ。
「SSHP」は、多様な再エネ熱を熱源水ループで連結する水熱源ヒートポンプ。再エネ熱を最大限活用し、日射量や外気条件によってはコンプレッサーを運転せずに太陽熱・空気熱で直接熱源水を加熱するなど、最も高効率・経済的な運転を自動で行う。実証施設は同工場・厚生棟の食堂で、冷暖房や給湯といった多目的な熱需要に対応する。既存のガスヒートポンプエアコンを撤去し、新たに開発した「SSHP」と地中熱利用給湯用ヒートポンプチラー、汎用の地中熱・水熱源ヒートポンプなどで構成され、実証試験では空調負荷の約30％をまかなう見込みだ。
両社は、日建設計総合研究所と名古屋大学と共同で運転データの収集解析に取り組む。実証運転を通じて「SSHP」と給湯用ヒートポンプチラーの効率とシステム全体の性能評価を進め、機器容量の最適化によるイニシャルコストの低減や運転制御の高効率化でランニングコストを低減し、実用化に向けた技術の確立を目指す。
2022年2月7日
大陽日酸はこのほど、新エネルギー・産業技術総合開発機構（NEDO）の「燃料アンモニア利用・生産技術開発／工業炉における燃料アンモニアの燃焼技術開発」事業の委託先に採択された。AGC、産業技術総合研究所、東北大学とともに、2021～2025年度までの5年間で工業炉向けのアンモニア燃焼技術を開発する。
同社は、2014年から戦略的イノベーション創造プログラムのエネルギーキャリア「アンモニア直接燃焼」の「アンモニア燃焼炉の技術開発」に参画し、アンモニアを工業炉用燃料として使用する場合の技術的課題の解決に取り組んできた。10㎾のモデル燃焼炉で、空気中の酸素濃度を高める酸素富化燃焼とアンモニア・都市ガス混合燃料を組み合せ、火炎の輻射伝熱の能力強化とNOx生成の抑制技術を確立し、加熱炉の環境規制値を達成した。
今回、AGC横浜テクニカルセンターの建築用ガラス製造設備にアンモニア・酸素燃焼バーナーを導入し、アンモニア燃焼技術の実証試験を行う。ガラスや溶解炉材料への影響を評価するとともに、環境基準を満たすバーナーを開発し、ガラス溶解炉への本格導入を目指す。また将来は、鉄鋼やアルミなど他素材製造工程への展開も検討していく。
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